電火花機床加工效率低

1）起始放電加工效率低-----電極尺寸縮放量（火花位）要大，自動編程才能選出更大電流的條件號。型腔要盡可能進行預銑加工。

2）程序中間的放電加工段效率低-----各段條件之間的余量過多，可以適當減少兩段之間的加工余量。

3）程序的最后幾段放電加工效率低-----使用定時加工功能來有效控制精加工時間（需要設定加工時間）。

4）面積輸入過小-----系統以面積作為限制門檻，即使電極尺寸縮放量再大，由于面積太小，也不會產生大的放電條件。此類情況，可以適當人為增大輸入的面積值。

5）應用類型選擇不正確-----比如實際是大型腔的加工而選擇了“標準”應用類型。所有應用類型中“微細加工”效率最低。

6）加工優先權-----選擇低損耗優先權則效率低，選擇高效率優先權則速度快，損耗偏大。

7）放電、抬刀組合不合理-----根據加工狀態，調整抬刀高度、放電時間與之匹配。

8）優化參數-----減少脈沖間隙P，加大伺服基準COMP。

9）改進工藝-----使用石墨電極，大幅度提升整體生產效率。

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